由于我国对机械基础件在机械工业中的重要地位熟悉较晚、长期缺乏投入，致使整个行业基础差、底子薄、实力弱。非凡是随着我国主机水平的提高，机械基础件落后于主机的瓶颈现象日益显现。近年来，国家给予了一定支持，可靠性差，但与当前市场需求及国外水平相比，具体表现在：产品品种少、水平低，质量不稳定，早期故障率高，虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面，仍有不小差距。
我国机械基础件产品品种、规格少。非凡是高档产品差距较大，不能满足主机日益发展的需求。目前，各类主机基础件的性能指标大体相当于国外 20 世纪 80 年代水平。质量不稳定，可靠性差，是基础件的致命弱点，早期故障率高。因此、非凡是技术含量较低的产品，往往选择进口基础件配套，不少主机厂为提高其主机的市场竞争力，国内市场占有率有所下降，致使国产基础件。虽然我国基础件产品出口有明显优势、数量大，技术附加值不高，但主要是劳动密集型产品，价值低。
当前，我国机械基础件行业存在以下主要问题：
一是重复建设严重，经济效益差，专业化程度低，形不成规模。机械基础件与主机相比，点多、批量小，形不成经济规模，因此在国家几次经济大发展时期，企业建立的初始资金和技术所需投入相对较少，都增加了一批基础件生产企业，随之也出现了大量低水平的重复建设。基础件企业虽然逐渐独立于主机厂、但大多数企业本身就是大而全、小而全，质量不稳定，装备水平不高，经济效益低下，专业化程度低。如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承的总和还不到国外一家闻名公司的 50%。近两年，主要产品是为农机配套，但年产 30 万件以上的只有几家，我国建成近百家液压件厂。而德国力士乐公司年产各种液压件产品 130 万件。日本油研也年产 60 万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约 15 万 ~ 20 万美元。我国只有 4 万 ~ 5 万元人民币。近年来。基础件行业正经历着由分散到逐渐集中的集约化发展过程，随着多种所有制共同发展政策的落实。
二是科研开发力量薄弱，技术进步缓慢，资金投入不足。基础件各行业在 20 世纪 70 年代末、80 年代初就较早地引进了一批国外先进技术、但对消化吸收缺乏足够的软硬件投入。据国外经验、消化吸收步子较慢，引进技术与消化吸收所需资金的比例约为1:7，而我国对此熟悉较晚。市场竞争实际上是技术实力的较量。国外对此极为重视。纷纷加大投入，占领技术制高点。各大闻名公司用于科研开发的资金均占其销售额的 4~5%，重点领域达 10%。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，但与生产实际结合的不紧，非凡是转化成商品的速度慢，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高的水平。
三是原材料及相关技术落后、也直接影响液压件质量和可靠性，而液压件铸件以及与液压件产品质量相关的电控技术落后，工艺及工艺装备水平低，制约了基础件的发展.紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用的钢材质量差、品种规格少，直接影响了基础件产品的质量。机械基础件一般都是成批、大量生产，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大，也有多品种、加工精度要求高的产品。国外多采用高效高精度的专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，投入力度不大，影响了产品上质量上档次。
综合分析，造成上述问题的主要原因在于：
1. 企业基础薄弱
由于我国机械基础件行业基础差。科技投入少，底子薄，开发力量薄弱，导致机械基础件国内市场占有率有所下降，不能适应主机行业引进、合资、合作、快速发展的需要。
2. 国家缺乏对机械基础件行业有力的政策支持
虽然国家在产业政策方面。明确了重点支持重要的机械基础件，但缺少相应的配套政策的支持，全国只有不到百家，如模具行业的税负过重，享受增值税部分返还的企业，作用有限，面太窄，还需要政策继续支持等。
因此、更好地满足我国机械工业对国产基础件配套的需求，淘汰落后企业，以整合优势资源，为提高我国机械基础件产品的市场竞争能力，预计我国基础件行业面临进一步的调整。在今后的5~10年中，行业将在发展品牌产品及名牌企业、开展技术创新、提高国内外市场竞争能力和加强集约化经营等方面力争有较大的进展和突破。